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              切邊圓盤剪剪刃側隙和重疊量的調整

              2018-11-18 16:09  瀏覽次數:
              1 剪切原理
              圓盤剪都是由兩片圓形刀盤組合而成,每對刀盤上下錯位、相互間平行布置,根據來料厚度,
              1—上刀盤;2—鋼帶;3—邊絲;4—下刀盤。
              圖1 剪切原理圖
              調出適當的重疊量和剪刃間隙。當帶鋼被咬入至兩刀盤之間時,會受到刀盤給帶鋼施加的擠壓力。
              在擠壓力的作用下,帶鋼與刀盤接觸區域產生彈性變形,并有細小的裂紋產生。隨著咬入深度的增加,帶鋼的變形量也隨之增加,上下表面處的細小裂紋也迅速擴展開。當變形量達到一定程度
              2 剪刃側隙及重疊量調整
              圓盤剪剪切質量的好壞與圓盤剪剪刃側隙和重疊量的調整有著密不可分的關系,直接影響帶材的剪切效果。不同厚度、不同材質的帶鋼所對應的剪刃側隙和重疊量各不同,需根據來料情況具體調整。
              圓盤剪用于剪切帶鋼兩邊不合格的廢邊,保證帶鋼的寬度一致,在冷軋板帶生產車間廣泛應用在鍍鋅機組、鍍錫機組、酸洗機組以及重卷機組中。它在機組中的作用非常關鍵,直接影響最終成品的質量。
              時(一般為帶鋼厚度的~),上下裂紋重合,
              2.1 側向間隙調整原則

              受擠壓的部分就從原板上斷裂下來。上刀片裝在外側,主要起剪切帶鋼的作用;下刀片裝在內側,主要起支撐作用(見圖 1)。在通常條件下,建議側向間隙取帶鋼厚度 7.5%~10%即可。當然,根據材料和其它條件的變


               
                 
              化,也要作出相應改變。
              一重技術設計與計算

              (1) 鋼質較軟時,側向間隙取帶鋼厚度的 5%
              ~10%。
              (2) 鋼質較硬時(45 號鋼、高合金鋼),取帶
              鋼厚度的10%~20%。
              (3) 對于厚度較薄,強度值較低的帶鋼,取較
              低值。
              (4) 對于厚度較厚,強度值較高的帶鋼,取較高值。

              2.2 重疊量的調整原則

              重疊量應按被剪切帶鋼板厚度的 1/3~1/2 取值調整。重疊量應保持在最小的范圍內,以減少剪刃平面的磨損,但它也必須足夠大,以保證剪邊質量。在特殊操作條件下,要找出折中方法。

              2.3 剪刃側向間隙的確定方法

              在上下剪刃重疊量疊加后,用塞尺(薄厚按目測估計值選定)沿作業方向豎立著塞入上下剪刃間縫隙,用以確定剪刃間隙,以塞尺較費力通過縫隙為好。如果側隙調整靠電機傳動,則要將測得數值輸入計算機內進行側隙標定。

              2.4 剪刃重疊量的確定方法

              在上下剪刃稍微分開后,用塞尺(選用尺身較硬直的 1 mm 為好)沿剪軸軸向左右移動平鋪著塞入上下剪刃間縫隙。如不能通過證明重疊量小于 1 mm,應做放大處理,反之做縮小處理。當 1 mm 的塞尺正好通過此縫隙時,此時上下剪刃間距為 1 mm,以此為基準調整重疊量。

              3 加工裝配精度對圓盤剪的影響

              圓盤剪是一個對加工精度和裝配精度要求都非常高的設備,裝配后要求每個刀盤端部跳動值小于等于 0.03 mm,刀盤徑向跳動值小于等于 0.05 mm。為了滿足上述要求,關鍵零件如刀軸、刀盤、刀盤鎖緊螺母等的機械加工精度達到了 0.005 mm。因此,零件加工時一定要注意,否則極易超差。如果像上下刀軸、刀盤、刀盤鎖緊螺母等關鍵零件超差,會直接影響裝配后刀盤的精度。此時最好辦法是修符圖。但在某些安裝現場,因不具備加工修件的條件,有時只能采用人工研磨的方式。但人工研磨的零件往往在設備運行初期還可以滿足使用要求,但由于研磨設備的接觸率沒有機械加工的設備高,使用一段時間后往往會因接觸不良而影響設備
              14 2012年第4期(總148期)
              CFHI yz.js@cfhi.com
              精度??傊?,如果機械加工精度和裝配精度達不到要求,僅靠重疊量和側隙調整很難剪切出合格的帶材邊部。

              4 剪切質量判定標準

              剪切斷面一般由塌肩(或塌角)、切斷層(或光亮帶)、撕斷層(或撕裂帶)和毛刺組成。正常情況下塌肩、毛刺較小,而切斷層和撕斷層占據了剪切斷面的絕大部分(見圖 2)。
               
              圖2 剪切斷面示意圖
              由于在切斷層處發生了塑性變形而產生了加工硬化,使部分切斷層變形抗力增加、塑性下降;而撕斷層由于是直接撕裂,其內部的金屬力學性能變化不大。
              切斷層金屬變形抗力的增加和塑性惡化是造成分切后邊部(單邊)缺陷的重要原因。
              在合格的剪切斷面上,切斷面(光亮面)約占帶鋼厚度的 1/3;切斷面與斷裂面分界線連續、平直;整個剪切面平整光滑、無缺口、無大的毛刺。

              5 與切邊質量的關系

              剪刃側隙和重疊量的設定,對剪切質量有很大影響,通常以保證剪切區和撕裂區的比例為 1∶2 左右為宜,在判定切邊質量時一般是按照上述標準,再通過斷面顏色及粗糙度來判定剪刃間隙是否合適。
              (1) 整個斷面均呈光滑發亮狀態說明間隙太小。
              (2) 整個斷面均呈鉛灰色狀態說明間隙略小。
              (3) 整個斷面均呈白色略帶鉛灰色狀態說明間隙合適。
              (4) 整個斷面均呈白色、塌肩大、有顆粒狀粗糙狀態說明間隙太大。
              (5) 整個斷面情況呈周期性變化說明剪刃自身瓢曲或者設備整體裝配后剪刃端跳超差嚴重。

              5.1 剪刃側隙調整和切邊質量的關系

              剪刃側隙是影響帶鋼切邊質量的最重要的原(3)剪刃側隙過小,會導致設備負荷過大,使剪刃磨損嚴重,切斷比例較大,部分斷面還會出現二次剪斷現象。
              (4)側隙過大時,帶鋼剪斷裂紋無法重合,中間部分被強行拉斷,剪切面不平整,毛刺、塌肩嚴重。
              5.2 剪刃重疊量調整和切邊質量的關系剪刃重疊量應根據帶鋼厚度及剪切情況進行調整,一般來說重疊量太小時,剪切力過大,會造成帶鋼邊部彎曲甚至產生扣頭現象,嚴重者剪切下的邊絲會在溜槽內卡鋼;重疊量過大時則無法剪切帶鋼或使邊絲從溜槽上方串出。
              重疊量主要影響剪切力的大小,通過影響剪切時帶鋼咬入角實現,關系式如下:
              cosα=1-h+s !!!!!!!!!!!(1)
              D
              式中,α—咬入角(rad);h—帶鋼厚度(mm);
              D—刀盤直徑(mm);s—重疊量(mm)。此處給出側隙 c、重疊量 s 與帶鋼厚度的關系(見圖 3)及剪刃重疊量的大?。╯>0 為大)及調整方向(見圖 4)。
               
              圖3 剪刃側隙、重疊量與帶鋼厚度關系在生產過程中,要求圓盤剪刀盤側隙、重疊量調整值兩側對應相等。側隙小的一面剪切速度快,會向這一側拉動帶鋼,導致帶鋼跑偏;重疊量小的一側剪切力大,也會向這一側拉動帶鋼而導致帶鋼

              6 圓盤剪設計、使用注意事項

              (1) 為了使已切掉板邊的鋼板在出圓盤剪時能夠保持水平狀態,而切下邊則向下彎曲,在設計時可將上刀片軸相對下刀片軸移動一個不大的距離,或者使用上刀片直徑比下刀片小些的剪刃,則被剪掉的板邊將劇烈地向下彎曲,不易竄邊。
              (2) 要根據被切鋼板的厚度和強度,確定側向間隙,如果側向間隙過大,鋼板不是被剪斷,而是被撕裂;如果側向間隙過小,則設備負荷過大,刀盤易磨損,使用周期縮短,同時帶材邊部出現切邊發亮和毛邊過多的現象。
              (3) 圓盤剪生產時,其工作速度要綜合考慮。工作速度太小,則產量較低;工作速度過高,則剪切質量會受影響。
              (4) 下膠套的直徑應按大于剪刃的直徑 1~2 mm,上膠套直徑按小于剪刃直徑 2~3 mm 來配置使用。
              (5) 軸向竄動(刀盤定位套、上下刀軸)將導致側間隙數值不穩定、精確性變差。
              (6) 端面跳動(刀盤定位套、上下刀軸)也將導致側間隙數值不穩定、精確性變差。
              (7) 徑向跳動(刀盤定位套、上下刀軸)將導致重疊量數值不穩定、精確性變差。

              7 結 語

              按照上述方法制造安裝的圓盤剪,再經過對剪刃側隙和重疊量科學合理調整,設備制造質量必定會滿足設計要求,剪切出合格的帶材,滿足用戶需
              求。
              參考文獻(銳云機械www.www.pduruk.com)

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